Ваш прораб | Профессиональная ремонт Профессиональная ремонт
Самодельный ножовочный отрезной станок по металлу: подробные фото изготовления с описанием.
Приветствую! Хочу показать ещё один вариант изготовления отрезного станка по металлу. Идея смастерить данный станок созрела у автора, когда ему на глаза попалась старая задняя ступица от автомобиля ВАЗ 2109. Дополнительно потребовался передний тормозной диск.
И тут всё началось. То, что получилось в итоге – достойно внимания, отличный вариант который пригодится в мастерской. Станок рассчитан под стандартное полотно, а значит, его всегда можно заменить в случае поломки.
При всём этом, конструкция имеет небольшие размеры, что тоже немало важно при установке в небольших помещениях. Все размеры автор подбирал под себя и продумывал по ходу процесса изготовления, но это не значит, что вы не сможете повторить.
Конструкция не сложная, в этом можно убедиться по фото, так же автор дает некоторые размеры материалов и деталей, и демонстрирует это в ключевых моментах. Самоделка конечно трудоемкая с множеством этапов работ, поэтому, некоторые простые и понятные моменты автор опускает, чтобы сэкономить наше с вами время. В общем если идея вас заинтересовала, усаживайтесь по удобнее, изучайте статью либо смотрите видео (оно внизу), кому как удобнее, поехали!!!
Материалы для изготовления станка:
- * задняя ступица от ВАЗ 2109,
- * передний тормозной диск, так же вазовский,
- * мотор либо от стиральной машинки, либо аналог,
- * профильная труба 80х40 мм,
- * профильная труба 60х40 мм,
- * профильная труба 25х50,
- * квадрат 12х12 мм,
- * болты, шайбы, гайки,
- * подшипники,
- * полотно (у автора по металлу),
- * краска по металлу,
- * листовой металл толщиной 2-2,5 мм.
- * отрезок металлического уголка (для упора).
Изготовление отрезного станка
Начинаем с подготовки всех необходимых деталей. Диск и ступицу очищаем от ржавчины. Затем нарезаем в нужные размеры трубы и квадрат. Размеры перечислять не буду, все они указаны на фото.
На этом этапе автор берет заготовку из трубы 80х40 мм длиной 47 см, на широкой стенке по середине размечает проем. Затем зажимает деталь в тисках и болгаркой врезает окно под нижнюю часть ступицы. Устанавливает ступицу без фланца и диска, маркером ставит метки, как показано на фото.
По ним сверлит отверстия, сначала сверлом по меньше затем увеличивает под болты, если не ошибаюсь, М10, может М12. Этими болтами фиксирует внутри трубы ступицу и закрепляет на ней фланец и диск. Первый узел станка готов.
Далее мастер берет два отрезка трубы 60х40 по 7 см, размечает их, как показано на фото.
По меткам сначала засверливается, затем болгаркой вырезает лишнее. Кромки обрабатывает напильником. В итоге получается вот такая деталь. К ней дополнительно подбираются подшипники (8 шт.), шайбы, болты, гайки и резьбовые шпильки.
Затем собирает всё воедино. К тому, что получилось автор приваривает отрезок трубы 25х50 мм. Вот что у него в итоге получается. Как раз таки этот момент автор опустил, но думаю по фото и так всё понятно, а по видео, тем более. Аналогично автор собрал ещё одну такую деталь. Это направляющие.
Заготовки мастер, слаживает в виде прямоугольника, один на один. Затем к длинным сторонам, по середине, приставляет отрезки труб 50х25. После примерки всё сваривается с помощью магнитных угольников, чтобы выдержать идеально ровный угол. После сварки все швы обрабатываются болгаркой с зачистным кругом.
снова возвращается к ранее подготовленному узлу. На него устанавливает направляющие. В них устанавливает крестообразную деталь, изготовленную в предыдущем шаге. Всё подгоняет на нужный уровень. Затем направляющие привариваются.
Раму сварил из обрезков труб, видимо тех, которые остались после нарезки основных деталей. Размер основания подбирается относительно уже готового, ранее собранного узла.
Как вы уже поняли из основного фото в начале, станок (точнее рабочая часть) будет приводиться в движение мотором через ремень. Мотор есть, но его нужно закрепить. Для этого мастер вырезал из листового металла, толщина примерно 6-8 мм, вот такую деталь, наварил на нее направляющие из прутка 10х10 мм.
Вот собственно станок и готов. Дополнительно на основании, на барашковые винты, закрепил упор из уголка. Чтобы балку было легче поднимать/опускать, установил амортизатор.
Затем испытал станок в деле, со швеллером станок справился на отлично, рез получился идеально ровный.
Видео: пошаговое изготовление отрезного станка:
